La hilatura es el arte de producir por medio de procedimientos mecánicos.
En el proceso primeramente trabajaremos con máquinas llamadas batiente, carda, que se reduce a limpiar la fibra y las siguientes máquinas del proceso para regularizarlas.
Después del alimento el vestido fue la primera necesidad del hombre, por lo que puede remontarse el trabajo de las fibras textiles a una época cercana a la aparición del hombre. Primeramente se vestía con las pieles de los animales que cazaban, mas que con este medio le iban faltando recursos para cubrirse en todas las estaciones del año.
El
proceso de hilatura del algodón presenta una serie de etapas con operaciones
destinadas a lograr distintos objetivos, realizadas en el siguiente orden de
proceso y con los equipos mencionados.
|
.............................
|
..Proceso
|
..Equipo utilizado
|
............................
|
..Apertura y mezcla
|
..Abridora de fardos
|
||
..Limpieza
|
..Alimentadora de carda
|
||
..Limpieza
|
..Batidora
|
||
..Cardado
|
..Carda
|
||
..Estirado/Doblado
|
..Manuar
|
||
..Peinado
|
..Peinadora
|
||
..Afinado y torsión
|
..Mechera
|
||
..Torsión del hilo
|
..Continua
|
||
..Acabado
|
..Bobinadora
|
||
..Enconadora
|
|||
..Texturizadora
|
|||
..Vaporizadora
|
Apertura, mezcla y ensimaje
Lo primero que se hace con la fibra en
el proceso de hilatura es hacer la mezcla de fibras, Al estar sometida la fibra
durante cierto tiempo a una gran presión por el embalaje o empacado la masa de
fibras se a agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla
para poder aplicar los posteriores operaciones de transformación.
La mezcla se hace para homogenizar
las diferentes calidades de regenerado y materiales, en caso de jaspe (fibras
de diferentes colores) los diferentes colores de materiales que pueden haber
sido teñidas previamente.
El aparato que se usa para mezclar es
el batiente o abridora, donde se abre la fibra y tiene salidas neumáticas por
tuberías y se puede dirigir la salida de fibras o bien, a una zona del cuarto
del batiente o a una habitación de reposos cuando ya está debidamente mezclada.
En esta operación se añade ensimaje a las fibras a fin de lubricarlas y
facilitar el trabajo de las cardas
El ensimaje es un aceite
emulsionable es decir, se puede mezclar el agua formando una emulsión, la mayor
parte del agua se podrá evaporar, pero el aceite quedará en la fibra y es lo
que realmente ayudará en la operación de cardado.
En general la cantidad de emulsión
necesaria es de un 10% sobre el peso del material. Además de lubricar a las
fibras para que se deslicen sin problemas, el ensimaje permite hacer el velo
con una buena cohesión, se eliminan los problemas de cargas electrostáticas, se
facilita el estirado en la hilatura y se evita que vuelen pelusas de fibras.
El dispositivo más empleado para la
aplicación de ensimaje es la pulverización del líquido sobre la masa de fibras.
Una vez hecha la mezcla y aplicado el
ensimaje se pasa por el batiente las veces que sea necesario y después se
conducen a las fibras a un cuarto de reposo para que estén aproximadamente 24
horas, las fibras caen por la parte central del cuarto, para transportarlas a
la cardas se pueden sacar verticalmente con una banda transportadora que tiene
la anchura del cuarto.
Limpiadora
Mezcladora
Una
vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se han eliminado las impurezas
de origen, la materia prima pasa por un nuevo proceso de apertura denominado
cardado, donde se logra que las fibras queden sueltas de modo de recuperar su
forma más natural, pero sin perder la proximidad entre ellas.
Después
del cardado las fibras forman una manta completamente limpia y cohesionada
naturalmente, donde se han logrado cuatro objetivos adicionales: reducir los
aglomeramientos de fibras (neps), reducir la cantidad de fibras cortas,
eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a
una cinta que se recoge en los botes de cardas.
Por cada carda hay una "continua de
hilar" que son unas máquinas semi-automatizadas donde se obtienen bobinas
de 300 g cada una. Estos conos son especiales ya que tienen que soportar altas
temperaturas. En esta máquina se le da torsión al hilado.
La torsión y estiraje que se le da a la mecha
obtenida en el cardado mediante la diferencia de velocidades de alimentación de
los rodillos que la aprisionan, siendo torcida en las bobinas mediante el
movimiento giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su alrededor tomado
por un curso que gira sobre una pista circular mientras se va envolviendo el
hilo en la misma bobina.
De
la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino
principalmente su resistencia y del número de rotura previsible en las
siguientes maquinas del proceso, principalmente en el trócil o continúa de
anillos.
El
trabajo de cardado en la máquina se hace entre el gran tambor y los chapones y
consiste en presentar el algodón lo más cerca posible de la acción de un órgano
de puntas que esté dotado de un movimiento relativo rápido en relación al
órgano que soporta el algodón.
Para
un buen cardado hace alta que las fibras estén sostenidas sobre la extremidad
de los dientes de la guarnición y esto se obtiene haciéndola rugosa mediante un
esmerilado de su superficie.
Partes
de la carda
1
- Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro des prendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro des prendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación.
MANUARES O ESTIRADORAS.
El proceso de estiraje es efectuado por el
Manuar o estiradora de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el segundo pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Objetivo del estirador
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el segundo pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Objetivo del estirador
Material saliente.
El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más limpias, este material es depositado en botes.
Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta.
La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:
- Envoltura uniforme.
- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.
- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
Partes de la maquina.
El creel o bastidor: Está comprendido por toda la zona de alimentación formado por calandradores superiores e inferiores, haciendo que la cinta llegue hasta la zona de estiraje y guía-cintas que a su vez actúan de automáticos.
La zona de estiraje: El tipo de zona de estiraje para la estiradora es de 3/4. Esto quiere decir 3 cilindros con recubierta de caucho, que hacen presión sobre 4 varillas (rodillos), las cuales giran a diferente velocidad, para poder producir el estiraje. En esta parte es donde se da el cumplimiento al objetivo de la estiradora.
Limpiadores superiores e inferiores: Su objetivo es evitar enredos en las varillas y en los cilindros para mantener la zona de estiraje limpia. Los hay de cobertura de caucho y metálico.
En la estiradora los limpiadores superiores e inferiores son de cobertura de caucho.
Todo estiraje se hace basado en el pinzaje y la diferencia de velocidad entre las varillas.
Brazos pendulares: Dispositivos colocados en la zona de estiraje y que se utilizan con el fin de garantizar el pinzaje, para que la cinta que se está procesando tenga un estiraje óptimo.
Guía cintas: Elemento utilizado para llevar la cinta ordenadamente hasta su objetivo.
Trompeta: Lleva el velo desde la zona de estiraje hasta la boquilla.
Boquilla: Llevan la cinta hasta el plato superior.
Plato superior e inferior: Sirven para darle la envoltura uniforme a la cinta, el plato inferior da movimiento al bote.
Automáticos: Sirven para detener la máquina cuando hay un reviente, cuando hay enredó.
Coiler: Situado después de la boquilla.
Portalámparas: Son señales para informar al operario y están ubicadas encima de la cabeza de las estiradoras.
En algunos estiradoras están ubicados en la parte superior derecha y son así:
Roja: Paro de emergencia (gabinetes, compuertas u otra emergencia).
Azul: Paro delantero (en la zona de estiraje) y paro por valor límite.
Verde: Máquina trabajando.
Blanca-azul: Paro trasero.
Amarilla intermitente: Saca.
Cubierta ó tapas: Son protectores para evitar que la zona de estiraje se llene de polvo o partículas contaminantes.
Mirillas: son ventanas Ubicadas en las cubiertas y sirven para observar anomalías en la zona de estiraje.
Depósito de pneumastop: Donde se depositan el polvo y las fibras cortas que llega a través de una succión y están ubicados en la parte trasera de la cabeza.
Contador: Sirve para llevar el metraje del bote y la producción del turno, y queda ubicado en el sistema de controles en la parte izquierda de la máquina.
Interruptor: Para prender o apagar la máquina. Ubicados en la parte izquierda del lateral de la máquina.
Cabeza: Es la parte delantera de la máquina y se encuentra todo el engranaje de la misma (motores, piñones, bandas, etc.).
Cilindros de cobertura de caucho: Su función es pinzar y hacer llegar la cinta a la trompeta, se encuentra en la zona de estiraje.
Soportes de botones: Están ubicados en la parte delantera y en los laterales de la máquina y sirven para parar o colocar en funcionamiento la máquina
Sistemas de engranaje: la estiradora cuenta con un sistema de engranaje formado por piñones y correas, que por medio de motores permiten el movimiento de la maquina, también cuenta con un sistema de piñones cambiables.
PARTES PRINCIPALES
1 - Condensador
2 - Organo de vigilancia
3 - Preamplificador
4 - Grupo electrónico
5 - Motor
6 - Corriente del motor
7 - Velocidad constante
8 - Velocidad variable
9 - PRE - estiraje 10- Entrada (Variable)
11- Salida (Constante)
12- Estiraje principal
13- Calandras
14- Unidad de medida T & G
15- Tiempo de retardo
16- Taquímetro variable
17- Grupo de potencia
18- Micro Terminal
2 - Organo de vigilancia
3 - Preamplificador
4 - Grupo electrónico
5 - Motor
6 - Corriente del motor
7 - Velocidad constante
8 - Velocidad variable
9 - PRE - estiraje 10- Entrada (Variable)
11- Salida (Constante)
12- Estiraje principal
13- Calandras
14- Unidad de medida T & G
15- Tiempo de retardo
16- Taquímetro variable
17- Grupo de potencia
18- Micro Terminal
a. paralelizar las fibras.
b. mezclar las diferentes fibras.
Material entrante.
Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes, las cuales tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas.
La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:
- Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.
- Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud
Peinadora
Una peinadora tiene al menos 6
cabezas de peinado u 8-
La mitad de la cabezas, sales para unirse en una cinta y la otra mitad, igual.
Tomando una cabeza(son todas iguales y trabajan al mismo tiempo) tien:
-Cilindros de alimentación de napa o manta
-Cilindro introductor(apenas una porción de unos 40 a 50 mm) por ciclo
-Peine circular o curvilíneo con 12-14 barretas de peine o segmentos.
-Peine rectilíneo
-Cilindros de arrastre condensador acompañador de cinta
Ademas, un cepillo limpiador y un extractos de blousse o desperdicio
Funcionamiento:
Los cilindros introductores entran una porción de rollo o manta(40-50 mm)
Pasa el peine circular, peinando las cabezas delas fibras.Lasx cortitas o cruzadas, las retira-
Entonces, baja el peine rectilíneo.En ese momento, los cilindros extractores o arrancadores, han girado hacia atrás, para que el ciclo de peinado anterior se junta al actual-Entonces, cambian extrayendo el matertial peinado.
Como el peine rectilíneo ha descendido, al retirar el material, se peinan las "colas de las fibras"
Ahora, este material empalmado, para por el condensador transformándose en una "cinta" que se juntará a otras 2 ó 3, para formar un agrupamiento de 3-4 cintas.
Este grupo de cintas se estira aprox.3-4 veces y se arrolla en un tacho.El material sale de pa peinadora para ir a algún "manuar"!.
Mientras, el desperdicio que quedó en los peines de cilindfro, son retirados por el cepillo y por arpiracion, forman una "manta" de Blousse. Sale por la parte trasera de la maquina
Descripción general del trocil
La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos, está provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo o hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras como pneumafil. Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la maquina; una vez que se enciende no para la maquina hasta completar su producción. En los equipos más modernos con sistema eléctrico es posible monitorear: producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la máquina.
La mitad de la cabezas, sales para unirse en una cinta y la otra mitad, igual.
Tomando una cabeza(son todas iguales y trabajan al mismo tiempo) tien:
-Cilindros de alimentación de napa o manta
-Cilindro introductor(apenas una porción de unos 40 a 50 mm) por ciclo
-Peine circular o curvilíneo con 12-14 barretas de peine o segmentos.
-Peine rectilíneo
-Cilindros de arrastre condensador acompañador de cinta
Ademas, un cepillo limpiador y un extractos de blousse o desperdicio
Funcionamiento:
Los cilindros introductores entran una porción de rollo o manta(40-50 mm)
Pasa el peine circular, peinando las cabezas delas fibras.Lasx cortitas o cruzadas, las retira-
Entonces, baja el peine rectilíneo.En ese momento, los cilindros extractores o arrancadores, han girado hacia atrás, para que el ciclo de peinado anterior se junta al actual-Entonces, cambian extrayendo el matertial peinado.
Como el peine rectilíneo ha descendido, al retirar el material, se peinan las "colas de las fibras"
Ahora, este material empalmado, para por el condensador transformándose en una "cinta" que se juntará a otras 2 ó 3, para formar un agrupamiento de 3-4 cintas.
Este grupo de cintas se estira aprox.3-4 veces y se arrolla en un tacho.El material sale de pa peinadora para ir a algún "manuar"!.
Mientras, el desperdicio que quedó en los peines de cilindfro, son retirados por el cepillo y por arpiracion, forman una "manta" de Blousse. Sale por la parte trasera de la maquina
Veloz o mechera
Este
equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta,
procedente de carda (para hilos muy gruesos y corrientes), de estirador (para
fibras regulares a finas), o bien, de peinadora (para fibras de calidad
superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta
convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión
para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha
transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren
de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o
manguito de alto estiraje; las velocidades, encartamientos o distancias estarán
en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor
del pabilo que se desea obtener.
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
*Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
*Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
*Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
*La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de
forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay
suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.
El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
*Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
*Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
*Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
*La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de
forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay
suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.
El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
Formación del paquete.
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa y
uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de
pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad de
manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien
envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni
muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobre
el carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para
dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte
superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La
construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de
formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura
que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de
pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y
alimentación en las continuas de hilar.
El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo, el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un
problema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.
Descripción general del proceso.
Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material.
En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.
Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.
El operario de esta máquina se le llama velocero.
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa y
uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de
pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad de
manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien
envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni
muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobre
el carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para
dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte
superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La
construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de
formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura
que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de
pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y
alimentación en las continuas de hilar.
El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo, el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un
problema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.
Descripción general del proceso.
Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material.
En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.
Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.
El operario de esta máquina se le llama velocero.
Continúa de hilar
Descripción general del trocil
La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos, está provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo o hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras como pneumafil. Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la maquina; una vez que se enciende no para la maquina hasta completar su producción. En los equipos más modernos con sistema eléctrico es posible monitorear: producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la máquina.
Características
Aplica alto estiraje
Aplica torsión definitiva mediante anillo y cursador.
Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado.
Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.
Cada hilo se produce en un huso.
La capacidad del trocil va desde los 400-1200 husos.
El operador se llama trocilero
Cada trocilero lleva una sección de máquinas de 6-10
La mudada es manual o automática.
Tiene autorregulación en el estiraje.
Produce título ingles de 5-160.
Aplica alto estiraje
Aplica torsión definitiva mediante anillo y cursador.
Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado.
Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.
Cada hilo se produce en un huso.
La capacidad del trocil va desde los 400-1200 husos.
El operador se llama trocilero
Cada trocilero lleva una sección de máquinas de 6-10
La mudada es manual o automática.
Tiene autorregulación en el estiraje.
Produce título ingles de 5-160.
Descripción del proceso
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro.). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp) de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente. El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presión ejercida del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje deberá tener la tensión necesaria y estar en óptimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo van desde los 50-90mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas, pueden alcanzar hasta los 120-150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene un borde superior donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápido y libremente. Los cursadores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de medio circulo, elíptico, de gancho y con un determinado peso para el tipo de fibra y título de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de vellosidad en el hilado, modificaciones de su aspecto y disminución de la resistencia. La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.
Medición de la producción en la maquina
La producción del trocil se mide en g/ huso o Kg de máquina. Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos más finos con un mayor metraje de hilo tardan más tiempo en hacer la sacada o producción. Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje se deberán pesar al final de cada turno los borregos de cada máquina, tomando una canilla al azar, de referencia obteniendo su peso neto y multiplicándolo por el número de husos totales de cada máquina, cada sección de trociles podrá estar constituida de 4-8 máquinas según títulos de producción, según grado de automatización etc.
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro.). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp) de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente. El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presión ejercida del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje deberá tener la tensión necesaria y estar en óptimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo van desde los 50-90mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas, pueden alcanzar hasta los 120-150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene un borde superior donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápido y libremente. Los cursadores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de medio circulo, elíptico, de gancho y con un determinado peso para el tipo de fibra y título de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de vellosidad en el hilado, modificaciones de su aspecto y disminución de la resistencia. La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.
Medición de la producción en la maquina
La producción del trocil se mide en g/ huso o Kg de máquina. Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos más finos con un mayor metraje de hilo tardan más tiempo en hacer la sacada o producción. Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje se deberán pesar al final de cada turno los borregos de cada máquina, tomando una canilla al azar, de referencia obteniendo su peso neto y multiplicándolo por el número de husos totales de cada máquina, cada sección de trociles podrá estar constituida de 4-8 máquinas según títulos de producción, según grado de automatización etc.
Defectos de elaboración en el trocil
Pueden ser de dos tipos
1) En la calidad del hilo teniendo:
a) hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas.
b) hilo débil o con falta de resistencia.
c) hilo cortado.
d) hilo flameado.
2) Defectos en la formación de la canilla
a) canillas demasiado llenas
b) canillas deformes
c) canillas con falta de material
d) canillas muy flojas
e) canillas muy apretadas
Pueden ser de dos tipos
1) En la calidad del hilo teniendo:
a) hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas.
b) hilo débil o con falta de resistencia.
c) hilo cortado.
d) hilo flameado.
2) Defectos en la formación de la canilla
a) canillas demasiado llenas
b) canillas deformes
c) canillas con falta de material
d) canillas muy flojas
e) canillas muy apretadas
Parámetros del proceso de hilatura (spinning) en el
trocil
La tecnología de la continua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.
Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:
• Los ajustes y distribución del estiraje.
• Anillo y cursadores.
• Velocidad del huso.
• Torsión.
• Tipo de fileta
• El material de alimentación.
• La longitud de la máquina.
• Tipo de unidad, por encima de todo.
La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.
Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.
Estiraje.
El pre-estiraje depende de lo siguiente:
• Tipo de fibra.
• Longitud de fibra.
• Estiraje principal.
Algunos ejemplos son los siguientes:
Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:
-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.
• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.
• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4.
Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.
Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.
El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado
La tecnología de la continua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.
Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:
• Los ajustes y distribución del estiraje.
• Anillo y cursadores.
• Velocidad del huso.
• Torsión.
• Tipo de fileta
• El material de alimentación.
• La longitud de la máquina.
• Tipo de unidad, por encima de todo.
La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.
Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.
Estiraje.
El pre-estiraje depende de lo siguiente:
• Tipo de fibra.
• Longitud de fibra.
• Estiraje principal.
Algunos ejemplos son los siguientes:
Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:
-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.
• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.
• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4.
Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.
Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.
El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado
Zona de estiraje principal.
La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm, dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.
Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).
La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm, dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.
Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).
No hay comentarios:
Publicar un comentario